Tổng Quan Về Bảo Trì Năng Suất Toàn Diện (Total Productive Maintenance)

1. Sàng lọc

Phân loại, di dời, và loại bỏ những vật không cần thiết tại nơi làm việc.

2. Sắp xếp

Sắp xếp vật dụng một cách hiệu quả theo tiêu chí dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy, dễ trả lại.

3. Sạch sẽ

Vệ sinh theo quy chuẩn như lau dọn, quét bụi,… hoặc thực hiện việc bảo trì máy móc, dụng cụ và trang thiết bị trong mọi khu vực làm việc. Mỗi nhân viên nên tự chịu trách nhiệm về khu vực làm việc của mình. Điều này sẽ nâng cao hiệu quả sản xuất,

4. Săn sóc

Thiết lập một tiêu chuẩn chung, giữ gìn nơi làm việc luôn sạch sẽ, thuận tiện và có năng suất bằng cách thực hiện Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ.

5. Sẵn sàng

Rèn luyện, tạo nên thói quen, nề nếp, tác phong cho mọi người trong việc thực hiện Nền tảng 5S.

Giai đoạn bổ sung – An toàn

An toàn đóng vai trò thiết yếu đối với mọi ngành, được áp dụng vào văn hóa làm việc và tư duy của mọi người. Không giống như 5 giai đoạn trước, “An toàn” không phải là một giai đoạn tuần tự mà là tiêu chí cốt lõi cần phải được xem xét trong từng giai đoạn. Giai đoạn này phản ánh triết lý “Luôn Giữ An Toàn” của RCR Vietnam.

1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance)

Với phương pháp này, nhân viên vận hành máy được giao trách nhiệm thực hiện các công việc bảo dưỡng cơ bản như làm sạch, bôi trơn và kiểm tra máy móc

Lợi ích:

• Cung cấp cho nhân viên vận hành “quyền sở hữu” thiết bị của họ nhiều hơn
• Nâng cao kiến thức của người vận hành về thiết bị
• Đảm bảo thiết bị được làm sạch và bôi trơn
• Xác định và giải quyết vấn đề trước khi máy móc bị hư hỏng nặng

2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance)

Với phương pháp này, các hoạt động bảo trì sẽ được lên kế hoạch dựa trên tỷ lệ hỏng hóc trước đây của thiết bị.

Lợi ích:

• Giảm đáng kể các trường hợp máy móc ngừng hoạt động ngoài kế hoạch
• Cho phép lên kế hoạch bảo trì hầu hết các trường hợp thiết bị không được lên lịch sản xuất
• Giảm lượng hàng tồn kho thông qua việc kiểm soát tốt hơn các bộ phận có xu hướng hao mòn và hỏng hóc

3. Bảo trì chất lượng (Quality Maintenance)

Hoạt động này tập trung vào việc tích hợp hoạt động phát hiện lỗi và phân tích nguyên nhân gốc rễ vào quy trình sản xuất. Điều này giúp xác định, đồng thời loại bỏ sự tái diễn của các nguồn lỗi.

Lợi ích:

• Giảm số lần xảy ra lỗi, đồng thời loại bỏ nguyên nhân gốc rễ gây ra lỗi
• Giảm chi phí khi lỗi được phát hiện và sửa chữa sớm

4. Cải tiến có trọng điểm (Focused Improvement – Kaizen)

Hoạt động này tạo điều kiện để các nhân viên chủ động làm việc theo nhóm nhỏ, từ đó tạo thói quen đưa ra sáng kiến cải thiện quy trình vận hành.

Lợi ích:

• Cải thiện kỹ năng giải quyết vấn đề

5. Quản lý thiết bị giai đoạn đầu (Early Equipment Management – EEM)

Phương pháp này sử dụng kiến thức và hiểu biết thực tế về thiết bị sản xuất có được thông qua TPM để thiết kế thiết bị mới.

Lợi ích: 

• Thiết bị mới đạt mức hiệu suất theo kế hoạch trong thời gian ngắn hơn
• Công việc bảo trì đơn giản và hiệu quả hơn nhờ vào việc xem xét thực tế và sự đóng góp của nhân viên trước khi máy móc được lắp đặt

6. Đào tạo và giáo dục (Training and Education)

Thực hiện đào tạo để bổ sung kiến thức phù hợp cho nhân viên.

Lợi ích: 

• Nhân viên vận hành phát triển các kỹ năng để bảo trì thiết bị và phát hiện các vấn đề mới nảy sinh
• Nhân viên bảo trì học các kỹ năng cao hơn như Bảo trì tiên phong và phòng ngừa
• Người quản lý được đào tạo về các nguyên tắc TPM cũng như trong việc huấn luyện và phát triển nhân viên

7. An toàn, sức khỏe và môi trường

Giữ môi trường làm việc an toàn, không xảy ra nguy hiểm và tai nạn.

Lợi ích: 

• Loại trừ những nguy cơ về sức khỏe và an toàn
• Đạt được mục tiêu giữ môi trường làm việc “không tai nạn”

8. Hệ thống hỗ trợ (TPM in Administration)

Sử dụng những phương pháp của Bảo trì năng suất toàn diện trong hoạt động hành chính.

Lợi ích: 

• Hỗ trợ bộ phận sản xuất nhờ vào sự cải thiện quy trình trong hoạt động hành chính (ví dụ: đặt hàng, mua hàng, lên kế hoạch)